动力电池-》模组Busbar焊后检测

行业需求：Busbar 焊接缺陷检测内容包括：

焊圆不完整：局部无焊接轨迹

漏焊：局部无焊接轨迹

焊偏：焊接轨迹超出极柱边缘

解决方案：

3D相机 + 专业缺陷检测提取算法

方案优势：

相对2D检测，真实反映焊接熔深情况

速度快，1.5s/焊点

客户收益：

解决焊接检测难题，有效降低过杀

一体式3D相机，客户简单易用

铝壳电池或刀片电池-》电芯铝壳3D检测

行业需求：

针对铝壳电池或刀片电池进行表面缺陷检测

解决方案：

电芯表面划痕深度≥0.1mm， X/Y尺寸＞ 0.5mm*0.5mm， NG

铝壳表面凹陷深度≥0.1mm， X/Y尺寸＞ 0.5mm*0.5mm， NG

极柱平面度≥0.2mm，壳盖凹坑≥0.2mm，X/Y尺寸＞ 0.5mm*0.5mm， NG

刀片电池1000mm（L） *90mm（W） *13.5mm（H）

方案优势：

3D相机(X视野75mm~120mm)，完整覆盖刀片电池表面

可检测X/Y尺寸≥0.4mm的凹坑，深度＞ 0.1mm的划痕，速度400mm/s

客户收益：

提供整套解决方案， 结合2D+3D综合检测

方型电池-》电芯极柱面3D测量

行业需求：

对方型铝壳电池测量

解决方案：

3D 相机 + 测量软件

方案优势：

速度快，CT<3s

成像质量满足应用需求

客户收益：

降低不良率、节约成本、节省人力

软包电池(消费类电池)-》外观

行业需求：

针对电池外观缺陷项检测

解决方案：

对电池本体上的瑕疵、脏污或划伤、凹坑等

方案优势：

降低表面材质反光特性不同带来的干扰

与单一 打光相比，能够解决划痕类缺陷的方向性问题

可以凸显过渡比较平缓的缺陷

客户收益：

通过变换不同的光学特征和相机视觉方式自动分练出外观不合格产品，减少人员误判率